7月12日，记者来到青啤（马鞍山）公司，发现公司大门外排着许多车辆等待发货；而在公司包装车间，灌装生产线紧张忙碌地运转着，一箱箱啤酒正整装下线，满足市场需求。公司业绩表上显示，今年1—6月份，公司啤酒产销量突破4万吨，其中，6月份该公司创下月产最高记录。公司负责人告诉记者，这些成绩的取得，得益于今年以来公司狠抓节能降耗所奠定的坚实基础，不光提高了生产效率，还从中“抠出”近一百万元的成本来。 一层隔板降耗19万元 在包装车间，洗瓶机正对着啤酒瓶进行喷淋，随后，啤酒瓶顺着生产线进入了灌装环节。“以往，生产线洗瓶机最后一道喷淋水，进入温水槽及热水槽后，经过加热，溢流到预浸泡槽，进行热交换，完成对预浸泡槽加热后，溢流出机外，大部分白白浪费。”包装部副主任刘仁辉指着喷淋、温热水槽工段，对记者说：“据统计，光是水这一块，除小部分真正用于喷淋，洗瓶机每天消耗的190多吨自来水大部分白白流掉。”今年年初，公司决定“开动脑筋”把这部分损失给夺回来。 “你看到洗瓶机喷淋后那层隔板了吗？”刘仁辉指着洗瓶机喷淋后的一层隔板，神秘地对记者说：“这个隔板发挥大作用了！有了这层隔板，把喷淋水截留下来引到酒机真空泵循环水罐，使得循环水罐无需再填充新自来水，这样一来，每班次就可节约生产用水约50吨。” 这就是包装部采取的“截留”法，一个小小的隔板，将自来水单耗由原先的2.1吨/千升降至1.7吨/千升；好处不仅仅于此，由于水的截留，也使得温热水槽减少了对水的蒸汽消耗，热能也大大节省下来。经过对洗瓶机最后一道喷淋水截留利用及加热器输水系统改造后，蒸汽消耗也降低了10%。数据是最好的证明，仅二季度，包装部水耗及蒸汽消耗节省下19.1万元。 空压电耗一月也能节约5万元 “6月份，我们降低空气压缩电耗，节约成本57014元。”在工程部，副经理王志强刚刚统计出上个月空气压缩电耗节省数据，“在啤酒所需外供干、湿空气压力环节，我们也采取了节能降耗措施，同样效果明显。” 据了解，去年，该公司外供干、湿空气压力均为0.70兆帕至0.55兆帕，空压电单耗均在10.14千瓦/千升，最大值为25.62千瓦/千升，降耗潜力明显。为此，工程部深挖潜能，以改造和提升设备性能要效益，相继采取了糖化吹糟弯头改造、空压变频器改造、改进瓶盖风刀吹风及安装压缩空气增压器等措施，取得了显著效果；同时，更新换代的吹瓶风刀和增压机，也相当程度地降低了压缩空气系统压力，降低空压耗电。 经过一系列降耗措施的实施，空压系统最高压力由原来的0.70兆帕下降到0.45兆帕，电单耗从去年6月份同期的13.73千瓦/千升降至了今年6月份的7.33千瓦/千升，降耗幅度近一半。 今年以来，青岛啤酒(马鞍山)公司紧紧围绕“全力以赴降低成本”的方针，在保证产品质量的前提下，对酿造、生产、工程等多部门、各环节进行了一系列节能降耗的技术创新、工艺创新，综合节约成本近100万元，真正尝到了节能降耗的“甜头。”