一个瓶盖下小小的塑料垫片，竟曾是横亘在啤酒行业前的难题。 7月6日，记者在位于青岛蓝谷的青岛啤酒产品中试线了解到，运行近3年来，自主研发的几款啤酒瓶盖垫片，质量已经完全达到进口水平，年销售收入1350万元。接下来，青啤会全部替代进口垫片的粒料，仅这一项，青啤可以节省采购成本3000万元。 这是一个院企联合“揭榜攻关”，攻克技术国产化难题的故事。 从依赖进口到实现国产化 我国酒类包装和饮料类包装对瓶盖垫片的需求日益增大，而酒类包装使用的瓶盖垫片占瓶盖垫片使用总量的70%以上。垫片非常不起眼，但由于与食品直接接触，所以对材料的要求极为严苛——既要又软又薄，又能有效阻断氧气，还要保证无毒无害。 此前，我国用于制造高端食品瓶盖垫片的高分子材料长期依赖进口。青岛啤酒股份有限公司科研中心包装研究室主任曲新说，之前国产粒料的拉伸强度、弹性模量、断裂伸长率、熔融指数、硬度、通气量跟进口的都有差距，不敢使用国产料。 四川大学青岛研究院常务副院长杨齐寿回忆道，青啤的技术人员把难题提出来，能不能开发一款粒料来替代进口粒料？ 于是，四川大学青岛研究院和青岛啤酒技术中心共同建立了“食品啤酒包装材料与装备创新工程中心”，经过3年科研攻关，攻克了瓶盖密封垫粒料依赖进口难题，实现材料与生产装备技术国产化，材料价格远低于进口材料。 “过去基本上依赖于进口，现在已经实现了进口替代、材料与生产装备技术国产化，材料价格远低于进口材料，全部投产后年产值可达2亿元以上。”曲新说，这得益于青岛市科技局组织企业开展的“揭榜挂帅”。